مواد اولیه برای نئوپان

مواد اولیه برای ساخت تخته خرده چوب شامل مواد چوب یا الیاف چوب، چسب و مواد افزودنی می باشد. اولی بیش از 90 درصد وزن خشک تخته را تشکیل می دهد. مواد اولیه چوب بیشتر از چوب قطع شده در مناطق جنگلی، الوار با قطر کوچک (قطر معمولاً زیر 8 سانتی متر)، بقایای برداشت و بقایای فرآوری چوب گرفته می شود. فرآوری شده به صورت تکه‌ها، نوارها، سوزن‌ها، تراشه‌های چوب دانه‌ای، براده‌های چوب، سیم‌های چوب، خاک اره و غیره به نام ضایعات. علاوه بر این، مواد غیر چوبی مانند ساقه گیاه و پوسته بذر را نیز می توان به صورت بشقاب درآورد و این نام اغلب به دلیل مواد مورد استفاده مانند تخته ساقه کنف (تخته اصلاح)، تخته باگاس (تخته اصلاح) و غیره نامگذاری می شود. چسب ها بیشتر از چسب رزین اوره فرمالدئید و چسب رزین فنولیک استفاده می کنند. اولی دارای رنگ چربی روشن و دمای پخت پایین است. روی مواد مختلف گیاهی مانند کاه گندم و پوسته برنج اثر چسبندگی خوبی دارد. دمای پرس گرم 195-210 درجه سانتیگراد است. به طور گسترده ای در تولید استفاده می شود، اما این عیب را دارد که فرمالدئید آزاد آزاد می کند تا محیط را آلوده کند.

شکل تراشه ها عامل تعیین کننده ای برای کیفیت تخته خرده چوب است، بنابراین قبل از هر چیز باید براده های واجد شرایط تولید شود. براده های چوب باقی مانده در فرآوری چوب را می توان به عنوان لایه اصلی تخته خرده چوب پس از پردازش مجدد استفاده کرد. براده های سطح عمدتاً پردازش شده و از بقایای سطح بالا (برش چوب، لبه تخته و غیره) در برداشت یا پردازش ساخته می شوند. طول، ضخامت و عرض براده ها با توجه به روش تولید و لایه هسته یا لایه سطحی متفاوت است. تجهیزات فرآوری برای تهیه تراشه ها شامل خردکن، سنگ شکن مجدد، سنباده و جداکننده الیاف و روش های برش شامل برش، برش و خرد کردن است. برای به دست آوردن تراشه های چوبی با کیفیت بالا، باید مراحل خرد کردن اولیه، آسیاب کردن، خرد کردن و الک کردن را طی کند.

تراشه های چوب فرآوری شده دارای رطوبت اولیه تقریباً 4{14}} تا 60 درصد، لایه هسته 2 تا 4 درصد و لایه سطحی 5 تا 9 درصد است. بنابراین لازم است از خشک کن برای خشک کردن براده ها با مقدار آب اولیه متفاوت استفاده شود تا به محتوای آب نهایی یکنواخت دست یابد. سپس براده های چوب خشک شده با چسب مایع و مواد افزودنی مخلوط می شوند. معمولاً به ازای هر متر مربع سطح براده های چوب، 8-12 گرم سایزبندی اعمال می شود. مواد لاستیکی پس از پاشش از نازل به ذراتی با قطر 8 تا 35 میکرون تبدیل می‌شوند و لایه لاستیکی پیوسته بسیار نازک و یکنواختی را روی سطح براده‌ها تشکیل می‌دهند. سپس براده ها را به صورت دال اندازه کنید که ضخامت آن معمولاً 10 تا 20 برابر ضخامت محصول نهایی است. می توان آن را پیش پرس و پرس گرم کرد. فشار پیش پرس 0.2 تا 2 مگاپاسکال است و با پرس صفحه ای یا پرس غلتکی انجام می شود.